2.1.4 Bepaling van smeedtijden
Bij koud smeden moeten producten meestal twee of meer smeedprocessen ondergaan voordat ze worden gevormd. Een redelijke bepaling van de smeedtijden zal de toegestane vervormingsgraad van het metaal volledig benutten, de levensduur van de mal verbeteren en de kwaliteit van het product garanderen. Bepaal het aantal smeedcycli, rekening houdend met de volgende factoren:
A. Verontrustende smeedverhouding
De verhouding tussen de lengte en de diameter van het vervormde deel van de knuppel is te groot en longitudinale buiging zal bij één smeden optreden. Na het afvlakken verschijnen er tussenlagen, zoals weergegeven in figuur 36-9. Om deze defecten tijdens het smeden te voorkomen, is het noodzakelijk om het aantal smeedcycli te vergroten. Eerst wordt de knuppel vooraf in een kegelvorm opgestuwd, en vervolgens wordt er nauwkeurig opgestuikt totdat de gewenste vorm is bereikt.
Figuur 36-9 Schematisch diagram van tussenlaag gegenereerd als gevolg van longitudinale buiging
De smeedfrequentie wordt doorgaans bepaald op basis van de volgende gegevens:
, het kan in één keer worden vervalst;
, tweemaal smeden;
, drie keer smeden.
B. Houd rekening met de verhouding tussen de diameter D van de werkstukkop en de hoogte H.
Zoals weergegeven in figuur {{0}} is het een dun staafdeel met een dunne platte kop en een grotere kopdiameter en een kleinere hoogte. De vereiste knuppel h0/d0 is groter dan 2 voor het dunne staafdeel met grote diameter. Als het wordt gevormd door eenmalig smeden, zullen er scheuren ontstaan aan de rand van de kop. Soortgelijke werkstukken kunnen alleen geleidelijk worden gevormd door het aantal stuiktijden te vergroten.
C. Houd rekening met de eisen aan de oppervlakteruwheid van het werkstuk en de complexiteit van de externe geometrische vorm
Voor machineschroeven met vormen zoals halfronde koppen en cilindrische koppen, hoewel de ho/do-waarde van de vereiste blanco voor de kop over het algemeen minder dan 2,5 is, om de kop tijdens vervorming volledig te vullen en aan de standaardvereisten te voldoen, zijn er twee over het algemeen worden verstoringen gebruikt. De conische kop met voorloop creëert goede metaalstroomomstandigheden voor het nauwkeurig vormen van de kop. Wanneer bijvoorbeeld draad met een grote diameter en kleine vervorming wordt gebruikt om moeren te verstuiken, wordt een draaddiameter van 0.9s (s is de maat van de tegenoverliggende zijde van de zeshoekige moer) gebruikt. Over het algemeen bedraagt de mate van vervorming van het product ongeveer 25%. Vanwege de complexe vorm van de zeshoekige moer zijn er echter veel vervormingsmethoden bij het verstoorde proces. Het heeft zowel koude kop- als composietextrusie en ponsen. Om de metaalstroom tijdens vervorming te vergemakkelijken, worden 3-4 tijden van stuikvorming geselecteerd.
Figuur 36-10
Het is de moeite waard te benadrukken dat niet alle producten met complexe vormen kunnen worden opgelost door het aantal smeedcycli te vergroten. Vaak hebben sommige producten een groter aantal verstoringen, waardoor ze gemakkelijk te vormen zijn bij de eerste en tweede verstoringen. Door de verharding door koud werk is het echter moeilijk voor de producten om daaropvolgende stuipen te ondergaan. Dit manifesteert zich als scheuren of schade aan de mal tijdens het smeden van het werkstuk. De sleutel tot het oplossen van dergelijke problemen ligt in het verminderen van vervorming, het vergroten van de plasticiteit van staal en het toepassen van effectievere smering. Draad met grote diameter en een klein vervormingsproces worden geselecteerd voor bouten en schroeven in het koudsmeedproces. Over het algemeen ligt de diameter van de draad dicht bij de diameter D van de schroefdraad, en er worden een of twee staafreducties gebruikt om de maat van de onbewerkte schroef te bereiken. Voor middelmatig koolstofstaal en gelegeerd staal wordt sferoïdiserend gloeien gebruikt bij materiaalmodificatie om de plasticiteit van het staal bij koude kop te verbeteren, en worden fosfaterings- en verzepingsbehandelingen gebruikt om de oppervlaktesmering van het staal te garanderen en wrijving tijdens vervorming te minimaliseren. Bovendien zorgt het toevoegen van sterkte en taaiheid aan de mal ervoor dat deze complexe vervormingen met stijfheid kan weerstaan, evenals voldoende taaiheid en slijtvastheid.
2.1.5 Berekeningsmethode voor de kracht bij het koude koersproces
2.1.5.1 Koude koerskracht
De kracht bij koude koers is de belangrijkste basis voor het bepalen van procesparameters, het ontwerpen van mallen, het ontwerpen van machines voor koude koers en het selecteren van gespecialiseerde apparatuur.
Er zijn veel factoren die de grootte van de koude koerskracht bepalen, voornamelijk in de volgende aspecten:
A. Mechanische eigenschappen van metalen
De koude koerskracht neemt toe met de toename van de materiaalsterkte en hardheid.
B. Vorm van het werkstuk en mate van vervorming
De koude richtingskracht neemt toe met de toename van de vervorming van het werkstuk.
C. Wrijving
Door de wrijvingskracht op het contactoppervlak tussen de mal en het werkstuk veranderen de richting en de grootte van de kracht in verschillende mate, wat resulteert in een impact op de koude richtingskracht.
D. Schimmelvorm
De verschillende vormen van mallen resulteren in verschillen in de stromingsweerstand van metalen in verschillende richtingen, wat op zijn beurt de koude richtingskracht beïnvloedt.
2024 Januari2eWeek WBMPproductaanbeveling:
Rollende matrijzen:
Als een van de professionele gereedschapsfabrikanten biedt het een rolmatrijs met een hoge hardheid, snelle levering en goede service.
https://www.bearingroller.com/tools/rolling-matrijzen.html
